5 Langkah untuk Meningkatkan Efisiensi Chiller

Langkah 1: Pertahankan log operasi harian

Operator chiller harus mencatat performa chiller dengan log yang akurat dan terperinci setiap hari, membandingkan performa ini dengan data desain dan permulaan untuk mendeteksi masalah atau titik setel kontrol yang tidak efisien. Proses tersebut memungkinkan operator untuk mengumpulkan riwayat kondisi pengoperasian, yang dapat ditinjau dan dianalisis untuk mengidentifikasi tren dan memberikan peringatan dini tentang potensi masalah.

Misalnya, jika operator mesin melihat peningkatan tekanan kondensasi secara bertahap selama sebulan, mereka dapat melihat log operasi harian dan secara sistematis memeriksa dan memperbaiki kemungkinan penyebab situasi ini, seperti pengotoran tabung kondensor atau non-kondensasi.

Produsen pendingin dapat menyediakan daftar titik data yang direkomendasikan khusus untuk peralatan berdasarkan permintaan. Operator dapat membaca data setiap hari, kira-kira sekali pada waktu yang sama per shift. Pendingin saat ini dikendalikan mikroprosesor, sehingga manajer dapat mengotomatiskan proses ini menggunakan sistem otomasi bangunan yang dikendalikan mikroprosesor.

Langkah 2: Jaga kebersihan pipa

Salah satu hambatan potensial terhadap kinerja pendingin yang dibutuhkan adalah efisiensi perpindahan panas. Performa dan efisiensi pendingin berhubungan langsung dengan kapasitas perpindahan panasnya, dimulai dengan evaporator bersih dan tabung kondensor. Pendingin besar berisi bermil-mil pipa di penukar panasnya, jadi menjaga permukaan besar ini tetap bersih sangat penting untuk mempertahankan kinerja yang efisien.

Ketika lumpur, ganggang, lumpur, kerak, atau kontaminan menumpuk di sisi air permukaan perpindahan panas, efisiensi pendingin berkurang karena pipa menjadi kotor. Tingkat kontaminasi tergantung pada jenis sistem – terbuka atau tertutup – serta kualitas air, kebersihan, dan suhu.

Sebagian besar produsen chiller merekomendasikan pembersihan tabung kondensor setahun sekali karena biasanya merupakan bagian dari sistem terbuka, dan mereka merekomendasikan pembersihan tabung evaporator dalam sistem tertutup setiap tiga tahun. Tetapi jika evaporator merupakan bagian dari sistem terbuka, mereka merekomendasikan pemeriksaan dan pembersihan rutin.

Ada dua metode utama pembersihan pipa yang dapat dipertimbangkan manajer:

· Pembersihan mekanis menghilangkan bubur, ganggang, lumpur dan material lepas dari pipa halus, termasuk melepas tutup tangki, menyikat pipa dan membilas dengan air bersih. Untuk tabung penguat internal, manajer harus berkonsultasi dengan pabrikan pendingin untuk rekomendasi pembersihan mekanis.

· Pembersihan kimia menghilangkan kerak. Sebagian besar produsen chiller merekomendasikan untuk berkonsultasi dengan pemasok pengolahan air setempat untuk menentukan larutan kimia yang tepat yang diperlukan. Pembersihan mekanis menyeluruh harus selalu diikuti dengan pembersihan kimiawi.

Chiller baru dilengkapi dengan sistem sikat tabung otomatis yang dapat dipasang ke chiller yang sudah ada. Sistem ini menggunakan sikat bulu nilon kecil melalui tabung untuk pembersihan. Katup pengarah arah 4-arah khusus dipasang di sistem pipa air kondensor, dan setiap 6 jam, sistem secara otomatis membalikkan aliran air melalui tabung kondensor selama kira-kira 30 detik.

Ditambah dengan pengolahan air yang tepat, sistem ini benar-benar menghilangkan kotoran di dalam pendingin dan menjaga agar desain tetap mendekati suhu. Sistem ini biasanya menunjukkan periode pengembalian kurang dari dua tahun.

Langkah 3: Pastikan tidak ada perangkat kebocoran

Pabrikan merekomendasikan agar kompresor diuji kebocoran setiap tiga bulan. Bagian sistem refrigerasi menggunakan pendingin bertekanan rendah dari CFC usang-11 atau HCFC-123 beroperasi pada tekanan sub-atmosfer. Sementara pendingin ini umum di fasilitas saat ini, sulit untuk membangun mesin yang tertutup rapat, dan kebocoran dapat menyebabkan udara dan kelembapan (sering disebut sebagai non-condensables) masuk ke peralatan.

Begitu berada di dalam pendingin, material yang tidak dapat terkondensasi terperangkap dalam kondensor, meningkatkan kebutuhan tekanan kondensasi dan daya kompresor, serta mengurangi efisiensi dan kapasitas pendinginan keseluruhan. Pendingin bertekanan rendah memiliki unit pemurnian berefisiensi tinggi yang menghilangkan bahan yang tidak dapat terkondensasi untuk mempertahankan tekanan kondensasi yang dirancang dan mendorong operasi yang efisien. Salah satu pabrikan pendingin memperkirakan bahwa 1 psi udara di dalam kondensor sama dengan hilangnya efisiensi pendingin sebesar 3 persen.

Kelembaban dalam chiller juga dapat menghasilkan asam, menimbulkan korosi pada belitan dan bantalan motor, serta karat di dalam rumahan. Partikel karat kecil yang disebut serbuk halus mengapung di bejana dan terperangkap di dalam tabung penukar panas. Serbuk halus pada tabung dapat mengurangi efisiensi perpindahan panas dan efisiensi keseluruhan unit. Jika dibiarkan, mereka dapat menyebabkan perbaikan pipa yang mahal.

Cara yang baik untuk memantau kebocoran pendingin bertekanan rendah adalah dengan melacak waktu pengoperasian unit pembersih dan jumlah kelembapan yang terbentuk di unit pembersih. Jika salah satu dari angka ini terlalu tinggi, berarti ada kebocoran pada perangkat. Tanda-tanda lain adanya udara dalam sistem termasuk peningkatan tekanan head dan temperatur kondensasi.

Pendingin bertekanan tinggi yang menggunakan CFC-12, HFC-134a, atau HCFC-22 beroperasi pada tekanan jauh di atas tekanan atmosfer, dan kebocoran pada jenis pendingin ini dapat melepaskan zat pendingin yang berpotensi berbahaya ke lingkungan . Peraturan lingkungan membatasi jumlah kebocoran zat pendingin yang dapat terjadi setiap tahun.

Kebocoran juga dapat menyebabkan berkurangnya muatan zat pendingin dan masalah operasional lainnya seperti berkurangnya tekanan evaporator, yang menyebabkan kompresor bekerja lebih keras untuk menghasilkan kapasitas pendinginan yang lebih rendah. Untuk chiller tekanan positif, teknisi harus memantau muatan zat pendingin dan tekanan evaporator untuk mendeteksi kebocoran.

Langkah 4: Pertahankan pengolahan air yang tepat

Sebagian besar pendingin menggunakan air untuk perpindahan panas, jadi air harus diolah dengan benar untuk mencegah kerak, korosi, dan pertumbuhan biologis. Sistem air tertutup memerlukan perawatan kimia satu kali, yang merupakan tipikal sistem air dingin yang terhubung ke evaporator chiller.

Sistem terbuka biasanya digunakan untuk sistem kondensor-chiller yang terhubung ke kondensor chiller. Sistem kondensor yang menggunakan sumber air seperti menara pendingin memerlukan pengolahan air secara kimia terus menerus. Manajer harus bekerja sama dengan pemasok pengolahan bahan kimia yang akrab dengan pasokan air lokal dan dapat menyediakan pemeliharaan layanan lengkap untuk semua sistem air fasilitas.

Jika pemasok mempertahankan perlakuan kimiawi yang tepat pada sistem air evaporator dan kondensor, pengotoran seharusnya tidak menjadi masalah. Adanya kerak pada tabung kondensor atau evaporator menunjukkan pengolahan air yang tidak tepat. Pemasok diwajibkan untuk menguji kualitas air dan memperbaiki prosedur pengolahan air setiap tiga bulan, yang membantu membersihkan pipa chiller.

Selain itu, semua filter sistem harus dibersihkan setiap tiga bulan. Filter pasir dan filter aliran samping untuk sistem kondensat sangat efektif menjaga air bersih jika dirawat dengan baik. Untuk menentukan kapan pembersihan diperlukan, teknisi harus memantau penurunan tekanan filter dan mengacu pada rekomendasi pembersihan pabrikan. Filter harus dibersihkan setiap tiga bulan, terlepas dari penurunan tekanan.

Pemeliharaan filter dan filter membatasi erosi tabung pendingin yang disebabkan oleh pasir atau partikel kecil lainnya yang bergerak dengan kecepatan tinggi. Erosi dan lubang pipa dapat mengurangi efisiensi perpindahan panas secara keseluruhan dan mengurangi efisiensi. Jika dibiarkan tidak diperbaiki, kondisi ini dapat menyebabkan pipa tersumbat atau kerusakan pipa yang parah.

Teknisi harus setiap tahun memeriksa sistem perpipaan air dingin dan air kondensor untuk tanda-tanda korosi dan erosi. Sebagian besar produsen merekomendasikan inspeksi tabung penukar panas arus eddy setiap tiga hingga lima tahun, termasuk prosedur elektromagnetik untuk menilai ketebalan dinding tabung.

Langkah 5: Analisis oli dan refrigeran

Analisis kimia tahunan oli dan refrigeran membantu mendeteksi masalah kontaminasi yang lebih dingin sebelum menjadi serius. Pengujian mencakup analisis spektrokimia untuk mengidentifikasi kontaminan yang memengaruhi kinerja dan efisiensi, termasuk kelembapan, asam, dan logam. Analisis harus dilakukan oleh laboratorium kimia berkualifikasi yang berspesialisasi dalam peralatan HVAC. Sebagian besar pabrikan menawarkan layanan analisis oli dan refrigeran tahunan.